减少滚塑模具脱模问题需要从模具设计、表面处理、工艺参数及脱模剂应用等多方面入手。以下是5大实用技巧及具体实施方案：

1. 模具表面精细化处理

抛光等级提升

采用钻石膏逐级抛光至镜面级（Ra≤0.2μm），尤其针对深腔和倒角区域，降低熔体粘附力。

适用场景：高光表面制品（如医疗器械外壳）

纹理蚀刻技术

通过光化学蚀刻形成0.05-0.1mm深的微纹理（如皮纹/橘皮纹），既增加脱模性又保留设计质感。

成本对比：普通抛光￥80/㎡ vs 蚀刻纹理￥150-300/㎡

2. 脱模剂系统优化

操作要点：

预热模具至80-100℃再喷涂，提升成膜均匀性

每班次检查脱模剂残留，避免堆积影响导热

3. 冷却阶段准确控制

分段降温策略

风冷阶段：先以6-8m/s风速冷却至树脂固化点（PE约120℃）

水雾阶段：喷淋压力0.3-0.5MPa，避免急冷导致收缩包模

水浸阶段：水温控制在20-25℃，温差过大易引起变形

模具温度监测

在型腔关键点埋入热电偶，确保脱模时模具温度≤45℃（高于此温度易拉伤制品）

4. 模具结构防粘设计

倒锥度处理

侧壁设计0.5-1°脱模斜度（深腔件需1.5-2°），配合顶出气嘴（0.6-0.8MPa）辅助脱模

模块化镶件

对复杂结构采用哈夫模或弹簧顶针设计，如图所示：

[制品] ←─弹簧顶针─→ [可动镶件]  

          (行程10-15mm)  

成本增加约15%，但脱模效率提升40%

5. 材料配方调整

内润滑剂添加

在树脂中添加0.3-0.8%的硬脂酸锌或EBS（乙撑双硬脂酰胺），降低熔体与模具界面摩擦系数

收缩率调控

通过矿物填料（如滑石粉）将线性收缩率控制在1.5-2%（纯PE约3-4%），减少包紧力

常见问题应急处理

轻微粘模：用铜棒轻敲模具非工作面振动脱模（禁止使用钢制工具）

严重卡模：注入液态CO₂急速冷却（-78℃），利用材料冷缩特性分离