滚塑制品壁厚不均是一个常见但影响产品性能和质量的问题，其成因多样，涉及工艺、模具、材料等多个环节。以下是五大核心成因及对应的解决方案，供参考：

1. 模具设计或结构不合理

成因：

模具内部结构复杂（如锐角、深槽、狭窄通道），导致粉末/液体树脂流动不畅。

模具壁厚不均或热传导不平衡，局部散热过快或过慢。

排气孔位置或数量不当，影响材料分布。

解决方案：

优化模具设计，避免尖锐转折，采用渐变过渡结构（如圆弧代替直角）。

通过模拟分析（如CFD）预测材料流动路径，调整模具结构。

均匀分布排气孔，确保气体排出不影响材料沉积。

对模具进行局部加热/冷却调整，平衡热传导。

2. 旋转速度与比例不匹配

成因：

主副轴转速比例不当，导致材料无法均匀覆盖模具表面。

转速过慢时，材料未充分流动；过快时离心力导致材料分布偏移。

解决方案：

根据模具形状调整主副轴转速比例（如立方体建议1:4，圆柱体1:1）。

分段控制转速：初期低速使材料粘附，后期高速优化分布。

通过试验确定转速组合，并记录工艺参数。

3. 加热/冷却不均匀

成因：

加热炉温度分布不均，导致模具局部过早或过晚熔融。

冷却阶段速率不一致，收缩率差异导致壁厚偏差。

解决方案：

定期校准加热炉温度，确保各区域温差≤5℃。

采用多区控温系统，针对模具不同部位调节温度。

冷却时使用渐进式风冷+水冷组合，避免骤冷变形。

4. 原材料流动性差

成因：

粉末粒径分布不均（如细粉过多易结块，粗粉流动性差）。

树脂熔融指数（MI）过低，熔体流动性不足。

解决方案：

筛选粉末粒径（推荐80-120目），添加流动助剂（如二氧化硅）。

选用高熔融指数树脂（如MI＞5g/10min），或调整塑化温度。

预混时加入抗静电剂，减少粉末吸附模具内壁。

5. 装料量与分布不当

成因：

装料不足导致局部未覆盖，过量则堆积在底部。

粉末在模具内初始分布不均（如结块或偏析）。

解决方案：

精确计算装料量（按产品体积×材料密度×1.05-1.1冗余系数）。

采用振动装料或旋转装料器，确保粉末均匀铺展。

对易结块材料进行预烘干（如80℃×2小时）。

其他辅助措施

过程监控：使用红外热像仪实时监测模具温度分布。

后处理修正：对壁厚超差区域进行局部加热补料或机械打磨。

模具维护：定期清洁模具内壁，防止残留物影响材料附着。

通过系统性分析上述成因并针对性调整，可显著改善壁厚均匀性，提升产品合格率。实际生产中建议结合DOE（实验设计）方法优化工艺参数。